廊坊钣金加工中喷涂喷塑常见问题及解决方案

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廊坊钣金加工中喷涂喷塑常见问题及解决方案

1).针孔:

主要原因：①板面锈蚀;②镀锌底材含氢离子;③磷化前处理后发黄; ④工件磷化后，水洗不干净，尤其在工件四周表现为圈状针孔;⑤阴阳离子 交换树脂脱盐水呈酸性;⑥粉末质量。 解决措施：①磷化后及时烘干，立即喷涂;②脱氢处理(200℃左右，2h);

③调整磷化液参数，注意游离酸浓度不宜过高;④换成新鲜水，清洗喷嘴，使水压>1.5bar;⑤停用，暂以自来水代替，化验pH值，要求达到6～7; ⑥取新鲜样粉，按标准条件固化以检验粉末质量。

2).缩孔

主要原因：①粉末生产过程中进水或油。其缩孔分布均匀，呈细小圆坑或大针眼;②喷涂过程中混进其它粉，因不相容造成缩孔;③外界干扰物质污染喷涂系统(包括工件)，尤其是车间里存在含硅脱模剂和放水剂;④铸件表面有大而深地孔;⑤涂层出现圆坑，且较大，俗称“鱼眼”;⑥压缩空气油含量高。

解决措施：①联系厂家换粉;②换粉清理粉房须彻底，*好整理出清理和检查程序;③仔细检查喷粉现场，排除这些干扰物质，严格规章制度，严防带入这些干扰物品;④喷砂要完全，铸件可预热，预热温度和时间视材质和厚度而定;⑤脱脂段调整参数，干燥和固化烘道污染须清洗，检验升降机和橡胶皮带是否污染粉末;⑥检查压缩机的过滤器，加装油水分离器，每班定时排放。

3).涂层局部或大面积脱落

主要原因：①底材表面有锈层，未除尽;②水洗(尤其磷化后水洗)不干净;③底材表面除油不彻底;④悬挂链上润滑油滴落到工件上;⑤镀锌板起泡及涂层脱落。

解决措施：①除锈应彻底;②检查水洗流量、水质和喷嘴，检查水洗流量和压力;③采用化学除油(较适于动植物油，不适于矿物油)时，多用碱除油，除油后加强水洗(注意水质);④检查润滑油质量指标，必要时更换耐温更高的润滑油或在易滴落处下面安置受槽;

4).涂层发黄变色

主要原因：①烘道或烘箱设定温度过高;②直接燃气进入烘箱或烘道; ③工件在烘道或烘箱里停留时间过长，或输送链停止运转;④粉末质量;⑤工件反复烘烤2次以上;⑥涂料严重变色。

解决措施：①了解正常的固化条件并加以调整;②加装热交换器;③了解烘烤条件，生产时密切注意输送链运转是否正常，如需停止生产，应将所有工件烘烤结束并下料;④供粉厂提供不同烘烤条件下的样板，供喷涂时参考;⑤尽量一次烘烤完成，须二次烘烤的工件应集中处理，并要先确定重复烘烤的条件;⑥检查烘烤温度是否过高(如>230℃或更高)。检查粉末的耐温性。

5).光泽不稳定

主要原因：①光泽偏低;②光泽偏高;③光泽上下波动;④光泽突然降低。 解决措施：①检查烘烤温度是否偏高，或烘烤时间是否偏长，向粉厂咨询烘烤条件，另可检查粉末的含水率和喷房的温度;②核定烘烤温度和时间，可与①对照，检查光泽、工件厚度及烘烤条件;③是否直接燃气炉，检查是否有混粉及喷涂环境温度变化。检查烘道及烘箱温度是否稳定;④检查温度是否失控，检查空压系统、油水分离器工作是否正常，检查是否混入其他粉。

6).局部不均匀，流平度不稳定

主要原因：①由膜厚不均匀引起;②粉末粒度前后变化大;③高压击穿;④文丘里管磨损，出粉不均;⑤使用的输粉管与设备不适应;⑥输送链有挤动现象，走速不均;⑦流化桶中多孔板损坏或局部堵塞。

解决措施：①加强膜厚控制，检查喷粉系统(供粉、回收、喷枪电压等)是否正常;②通知粉末厂检验;③降低供粉电压，但必须保证正常的膜厚，可增加出粉气压或扩大喷枪与工件的距离;④检查并更换;⑤联系设备供应商，检查并更换;⑥检修悬挂链，使之匀速;⑦检查流化情况，并检修多孔板。

7).砂粒

主要原因：①均匀密集出现;②呈突起的圆形，数量不多;③少量砂粒，大小不一;④工件表面有杂质，有时呈放射状或细长型;⑤少量黑色颗粒。

解决措施：①测定膜厚是否符合工艺要求;②检查粉末质量，是否存在胶化粒子，另检查磷化后工件表面是否干净无杂质;③多由环境不干净引起，必须时刻保持环境的清洁;④检查粉末质量，操作员尽量不穿戴易掉细小纤维的衣裤和手套等;⑤烘道中有杂质(如胶化物)飘落到干净上。定期清理烘道。

8).喷枪不出粉或出粉量越来越少

主要原因：①喷粉管材质差，粉末易附着在管内壁;②气压或气量不足;③输粉管受热，粉末在管中结块;④输粉管弯折、扭曲;⑤粉末结块，无法正常流化。

解决措施：①更换高质量的喷粉管材;②检查气源及气压并调整;③喷房加装空调。检验粉末的粒度，太粗则通知粉厂修正;④检查输粉管，并调整管的放置位置;⑤先过筛，如不能改善则换粉。

9).粉流粉杠

主要原因：①喷枪开始工作时，出粉不均匀;②喷粉太厚，粉层掉落;③磷化不充分，存在粉杠现象;④静电枪输出不稳定。

解决措施：①正式喷涂前先让喷枪空喷3～5min，等出粉稳定后再进入正式喷涂;②控制喷枪条件，不使粉层过厚，并控制输送链运动平滑，不能有抖动现象;③清理磷化喷嘴，使之畅通;④请设备商调整测试。

10).二次喷涂起雪花

主要原因：①电压过高;②出粉量太大;③喷枪与工件距离太近;④待喷工件再次磷化处理。

解决措施：①降低电压;②减少出粉量，降低供粉气压和增大雾化气压;③适当增大喷涂距离;④返工件不要经过磷化，只需打磨，吹净表面即可。

11).粉末飞扬，上粉率低

主要原因：①静电发生器无高压或不足;②工件接地不良;③气压太大;④挂具导电不良;⑤粉末品质不佳;⑥回收装置风道堵塞或回收系统无法正常运转。

解决措施：①检查有无高压输出;②检查输送链接地是否良好;③减少出粉气压;④定期清洗(脱漆)或更换;⑤检查粉末质量，如粒度和树脂份;⑥检查风道和风机。

12).工件边缘露底

主要原因：①工件边角太尖锐;②固化温度低，粉末流化时间长;③粉末带电性差，边缘上粉少;④粉末熔融粘度太低;⑤粉末的胶化时间太长。

解决措施：①喷涂前修理工件边角，使成圆弧形;②适当提高固化温度(须注意粉末的耐温性是否良好);③增加电压，缩短喷枪与工件的距离或适当延长对边缘的喷涂时间;④粉末厂必须修正配方;⑤粉末厂必须修正配方。

13).漏水(涂层有黄色斑点、起皱、局部锤纹消失)

主要原因：①多由于采用方形挂具，挂具内积液，固化时挥发或渗出;②挂具反方向倾斜，积液无法烘干;③工件上有积液，无法完全烘干。

解决措施：①将挂具改成细圆棍形;②挂具正方向倾斜，使积液及时排出;③改进工件挂法，或修正工件边缘结构使烘烤中不积液。

14).涂层丙酮试验不合格

主要原因：①烘烤时间不足或温度偏低;②粉末品质不好;③粉末过期。

解决措施：①调整烘烤温度和时间，再作检验;②粉末厂改善粉末质量;③检查粉末生产日期，过期粉先检验，合格才能用。

15).涂层冲击性能差，附着力低

主要原因：①磷化膜过厚;②烘烤温度低，粉末没有充分固化;③粉末品质差;④粉末过期;⑤涂层太厚;⑥除油除锈不彻底;⑦两种不同性质的粉末相混。

解决措施：①涂装磷化参数(如浓度、温度、时间等);②调整固化条件; ③粉末厂改善粉末质量;④检查粉末生产日期，过期粉先检验，合格才能用;⑤测量膜厚，并调整喷涂参数;⑥加强前处理;⑦加强现场管理。

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